Базирование заготовок. В условиях ГПС при проектировании технологического маршрута обработки требуется тщательная проработка вопроса базирования.

Концентрация операций на станках с ЧПУ позволяет значительно уменьшить суммарную погрешность базирования. Однако при этом к базированию предъявляется ряд специфических требований, определяемых условиями обработки. В зависимости от конструкции детали, способа получения заготовки, структуры операций, базовыми поверхностями могут быть обработанные или необработанные поверхности.

В корпусных деталях с обработанными базовыми поверхностями за технологические базы могут быть приняты, как правило, три плоскости или плоскость и два отверстия.

Базирование заготовок по трем плоскостям является наиболее простым и надежным, обеспечивающих высокую точность.

Базирование по плоскости и двум отверстиям характеризуется меньшей точностью и рекомендуется при невысоких требованиях к точности обработки и невозможности обработки с одной установки при базировании по трем плоскостям. Точность базовых отверстий заготовок должна бить не грубее 7 квалитета.

Для деталей типа дисков за технологические базы может быть принято обработанное или необработанное центральное отверстие. Для жестких валов массой до 100 кг за технологические базы принимают обработанные центровые отверстия и один из торцов.

В условиях ГПС к базированию заготовок предъявляют ряд дополнительных требований:

а) обрабатываемые поверхности заготовок должны быть ориентированы так, чтобы их расчетные координаты были связаны с координатной системой станка;

б) при установке на необработанные литые поверхности и допусках на базовые размеры заготовки более 1 мм базирующие элементы должны быть регулируемыми;

в) предпочтительнее базировать заготовку по поверхностям которые не имеют жестких (менее 0,1 мм) допусков на размер, и обрабатываемым плоскостям или отверстиям, а в случае необходимости переустановки заготовки базировать ее по поверхностям, обработанным на предыдущей операции.

Рекомендации по построению ТП механической обработки:

а) при построении маршрутного ТП рекомендуется:

максимально концентрировать (при обработке на ГАУ) переходы в одной операции (включая обработку детали с максимально возможного числа сторон);

в случае обработки группы деталей на ГАЛ степень концентрации переходов в одну операцию на каждом станке и количество операций определяются конкретно в зависимости от программы выпуска деталей, габаритов и сложности этих деталей и т. п.;

б) заготовки для обработки на ГПС, полученные методом литья в землю, ковкой или горячей штамповкой, должны подвергаться входному контролю;

в) при формировании операций рекомендуется соблюдать последовательность:

для каждого из переходов обработки в соответствии с технологической схемой выбирается режущий инструмент;

из полученного набора инструментов исключаются повторяющиеся инструменты, объединяется инструменты одного назначения и близких размеров, объединяется технологические переходы, выполняемые на данной операции одним инструментом.

Предварительно выбранное число инструментов должно сверяться с емкостью инструментальных механизмов. При этом инструменты, применяемые для снятия корки и неравномерного припуска, рекомендуется выделять отдельно от аналогичных инструментов, предназначенных для получистовой и чистовой обработки;

г) последовательность выполнения переходов в операции выбирается в зависимости от назначения переходов; количества переходов, выполняемых одним инструментом; требуемой точности взаимного расположения поверхностей детали; точности позиционирования узлов станка по координатам; количества одинаковых или одновременно обрабатываемых поверхностей деталей (например, резьбовых отверстий), расположенных на одной плоскости или на нескольких плоскостях детали; времени перерывов в резании, связанных с поворотом стола и сменой инструмента (при обработке на станках типа "обрабатывающий центр") и др.;

д) для исключения преждевременного выхода из строя режущих инструментов при их приработке (вследствие микротрещин, некачественной термообработки, сборки и т. п.) рекомендуется каждый инструмент (в том числе инструменты-дублеры) подвергать предварительной проверке резанием в течение не менее 2-3 минут Каждый инструмент должен проходить предварительный контроль геометрии и характеристик режущей кромки;

е) при обработке на ГПС деталей с достаточно большой суммарной годовой производственной программой (определяется экономическими расчетами по приведенным затратам) рекомендуется следующая методика выбора режущего инструмента;

для изменяющихся переходов следует выбирать унифицированный инструмент позволяющий обработать все детали группы;

для постоянного несовмещенного перехода целесообразно применять унифицированный инструмент, форма и размеры которого максимально приближены к форме и размерам обрабатываемой поверхности;

для постоянного совмещенного группового перехода следует применять специальный режущий инструмент.

Определение отдельных элементов ТП:

а) режимы резания и нормы износа режущего инструмента рекомендуется выбирать по общемашиностроительным нормативам для различных групп станков с ЧПУ;

в) приспособления для крепления деталей типа тел вращения поставляются в комплекте с ГПМ в номенклатуре и в количестве, оговоренных и обоснованных в проекте и при заказе ГПМ.